“五炉上榜”背后的“山钢势能”——山钢股份持续推进节能降耗工作显成效

时间：2023-11-14 来源：新闻传媒中心

近日，中国机械冶金建材工会全国委员会、中国钢铁工业协会联合下发文件，公布了2022年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛评审结果。山钢股份五座大型设备上榜，其中，莱芜分公司炼钢厂新动区1号120吨转炉、特钢事业部100吨电炉获得“冠军炉”称号，莱芜分公司炼铁厂3800立方米高炉和日照公司2号5100立方米高炉获得“优胜炉”称号，日照公司炼钢厂4号210吨转炉获得“创先炉”称号，实现历史性突破。

山钢股份党委书记、董事长王向东指出：“这是山钢股份久久为功、深挖节能降耗潜力结出的硕果，更是孜孜以求践行‘双碳’目标的有力印证。山钢股份致力于成为中国北方绿色低碳智能高效的钢铁制造引领者，向着‘绿色钢铁、智慧制造、高端高效’的目标加速绿色低碳转型，深化先进技术应用，纵深推进对标提升，吨钢综合能耗显著降低，大踏步迈进行业第一梯队，为支持服务国家黄河流域生态保护和高质量发展积蓄了强劲势能。”

由表及里，智慧降碳

作为传统重工业，践行绿色低碳发展理念，必须要有前瞻性的规划。山钢股份紧紧抓住新旧动能转换重大历史机遇，大力提升工艺装备智能化水平，从源头入手，由表及里形成有效的能源消耗控制“阀门”，吨钢综合消耗、吨钢碳排放强度逐年降低。

数字是最好的证明。截至目前，莱芜分公司吨钢能耗同比降低32千克标准煤，日照公司碳排放强度保持1.8吨以下的行业先进水平。

为推进钢铁产业绿色化、智能化、高效化发展，2020年5月，莱芜分公司启动新动区建设，大力推进转炉智能控制系统应用，着力解决绿色转型中的“卡脖子”难题，推动节能降耗再上新台阶。

打造智能物流跟踪系统，从铁水进厂到铸坯出厂，实时跟踪整个炼钢生产过程的物料轨迹，及时进行超时预警；建立全厂能源管网孪生监控系统，实现生产过程参数的全流程跟踪、监控、预警与还原；开发智能排产系统，优化生产流程，提高生产效率。最新技术、最新模式、最新场景的集成应用，开启了智慧炼钢新时代，实现了节能减排的双重效益。目前，莱芜分公司的智慧炼钢水平已达到行业领先水平，与此同时，转炉工序实现了高效绿色低碳冶炼。

2022年，莱芜分公司炼钢厂1号120吨转炉炼钢工序能耗-35.82千克标准煤/吨钢、吨钢氧气消耗48.53立方米、吨钢耗新水0.06吨、转炉煤气回收量131.56标准立方米/吨钢、钢渣综合利用率100%。凭着位于行业前茅的过硬指标，该转炉成功问鼎2022年度120吨（含）～200吨转炉节能降耗“冠军炉”。

“继续深入研究完善智能炼钢工艺，推广应用先进适用、成熟可靠的环保工艺技术装备，力争将现有的6座转炉全部打造成‘冠军炉’。”炼钢厂党委副书记、经理高山表示。

山钢股份智慧转型的步伐不仅限于转炉领域，高炉、电炉等领域同样实施了颠覆式智能化改造。坚持有进有退的原则，依托新旧动能转换，莱芜分公司“腾笼换鸟”，先后关停6座1080立方米高炉，投入高水平新装备，提高主体工艺装备水平，打造源头减排与智慧升级齐头并进的良好态势。

依托炼铁工艺优化、设备智能运维、无人化技术、能源优化与质量控制等5大智能化优势，莱芜分公司炼铁厂于2021年12月18日投产的3800立方米高炉构建起60个智能应用场景，实现了高炉生产的实时监视、诊断及操作优化指导。

绿色智慧赋能，节能降耗取得显著成效。自2021年年底正式点火开炉以来，莱芜分公司炼铁厂3800立方米高炉一直保持稳定顺行，技术经济指标良好，利用系数在国内同级高炉处于领先水平，工序能耗创行业标杆。在此次节能降耗对标竞赛中，莱芜分公司炼铁厂3800立方米高炉获得“优胜炉”称号。

技术引领，以新制胜

推进节能降耗，先进技术是关键。近年来，山钢股份一方面淘汰高耗能设备，全面提升工艺装备水平，另一方面围绕节能环保目标，积极探索应用先进的绿色技术，持续降低能源消耗，提升节能环保绩效。                                   

获得“冠军炉”称号的莱芜分公司特钢事业部100吨电炉，从2013年投产至今，通过不断开展设备和工艺革新工作，目前已拥有特钢行业最先进的工艺技术，实现了操作室集中操控、设备远程运维、工艺流程监控全覆盖、生产过程绿色化智能化，走在了节能降耗前沿。

“100吨电炉车间精炼班是山东省示范性创新工作室、全国工人先锋号，拥有自主发明专利41项。”特钢事业部电炉车间副主任于辉介绍。2022年，特钢事业部100吨电炉工序能耗为23.79千克标准煤/吨，铁水比例为61.9%，能源消耗指标降低20%以上；电能降低7.32千瓦时/吨，与同类型电炉相比，冶炼电耗降低10千瓦时/吨，余热系统升级改造后，余热发电量等指标居于国内领先水平。

以技术创新为突破，山钢股份致力于提升各项能源指标。2022年，日照公司炼铁厂2号5100立方米高炉实施均压煤气回收工程。该工程引进国内先进的均压放散回收技术，通过炉顶料罐与煤气管网间压差作用，将高炉炉顶直接排放到空中的煤气回收到净煤气管网再利用。据统计，该煤气回收装置成功投运后，每年可回收煤气约2534万立方米，减少碳排放超1万吨，在高炉清洁生产和吨铁降成本方面成效显著。

此外，山钢股份积极推进绿色技术先行先试，不断突破技术困境和系统缺陷。日照公司炼钢厂3号210吨转炉研发全炉役炉型可视化、精准化控制技术，全炉役碳氧积平均控制在0.0017，达到国际先进水平；采取非双联工艺冶炼超低磷钢技术，突破超低磷钢双联法冶炼工艺瓶颈，钢种成品磷含量均稳定控制在30PPm以内，达到国际先进水平；采用世界先进的干法除尘技术，颗粒物排放≤10毫克/标准立方米，达到国家超低排放标准要求。2022年，日照公司炼钢厂3号210吨转炉钢铁料消耗达1069.39千克/吨，创历史最好水平，获得“创先炉”称号。

截至目前，山钢股份钢铁全工序达到国家超低排放标准要求，环境绩效走在全国钢铁行业前列。

对标找差，“节”尽所能

抓节能、促降耗，是一项稳步推进、永无止境的长期工程。在持续优化各项节能降耗举措的同时，山钢股份深入践行节能降耗对标管理理念，总结经验成效，分析问题短板，探索节能降耗新路径，明确能效提升新方向。

2022年，莱芜分公司对标韶钢、马钢等先进钢铁企业，结合自身能源系统诊断，编制《莱芜分公司追赶行业标杆节能降碳创A保B实施方案》，全面推进节能降碳工作，组织成立“燃煤气高效发电+煤气资源化利用规划工作专班”，为降低能源消耗和碳排放进行积极实践。

日照公司对标宝钢股份、湛江钢铁等行业领先企业，与宝武开展降低高炉煤气放散率、降低热轧煤气消耗、绿色低碳发展研究与对策等项目的协同推进，紧跟行业低碳绿色发展方向，极致降低工序能耗；同时，制订日照公司《2022年度“全面对标找差、提升比较优势”行动方案》，明确吨钢利润、生铁成本、高炉利用系数、吨钢综合能耗等总体监控指标责任单位责任人，对各类指标动态跟踪分析。

“以全面对标找差为抓手，山钢股份积极采取工艺节能、技术节能、管理节能等一系列措施，持续推进节能降耗工作，全面提高能源利用效率。”山钢股份安全环保部副经理朱圣华介绍，近两年，山钢股份以节能降耗为重点，大力推进清洁生产，累计投资3.26亿元，实施39项节能降耗技术改造项目，年可降低能耗8.9万吨标准煤，进一步促进了各工序能效提升。

高质量、常态化的对标提升，推动着极致能效工作渐入佳境。2022年，莱芜分公司炼钢厂新动区1号120吨转炉工序能耗以及吨钢氧气消耗、吨钢耗新水、转炉煤气回收量、钢渣综合利用率、转炉有效作业率均创最好水平。

荣誉不是终点，而是新的起点，节能降耗任重道远。“山钢股份继续以高度的政治责任感和强烈的发展意识，主动融入国家碳达峰、碳中和战略布局，积极构建低碳绿色高效能源体系，提升各项经济技术指标，实现能源效益最大化，坚定不移地走绿色低碳的高质量发展道路。”山钢股份党委副书记、总经理吕铭表示。(刘 芳 王玉军 马晶晶)